一、实习概况

2009年11月2日开始了我们为期两周的实习生活，我们在老师的带领下参观了包钢企业集团，收获良多。

　包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂，1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区，中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司。2009年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到亿元，同比增加100亿元以上，增长%；钢产量达到万吨，同比增加100万吨，增长%；上缴税金达到亿元，同比增加10亿元以上，增长%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。
包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。
包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。
包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船
运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。
包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。
包钢始终致力于提高品质和打造名牌。热轧薄板、无缝钢管等产品通过国际权威机构认证，钢轨和无缝钢管被授予“中国名牌产品”称号，无缝钢管被国家质检总局确定为“免检产品”，“白云鄂博”牌稀土系列产品享誉国内外。
包钢始终以宽广的胸怀推进开放合作、共赢发展。与宝钢签署战略联盟框架协议，不断加强与国内外原燃料供应商的战略伙伴关系。产品销售网络遍布全国各地，在13个省市设有包钢的销售分公司或售后服务网点，在日本、美国等国家设有销售分支机构。
包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国XX年年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品 规模”提升并重的转变；坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。
在我国由钢铁大国向钢铁强国转变的进程中，包钢愿以大草原特有的热情和开放结交四海朋友，共创美好未来。

二、实习内容

1、包钢炼钢厂

 11月5日我们到炼钢厂参观。包钢炼钢厂是包钢下属的重要二级工厂之一，不仅生产各种市场需要的钢材，同时也承担着为包钢其他二级厂矿提供原始坯料的任务。

  进了厂房后我们登上楼梯便看见了两个大型转炉，包钢现有两台210吨转炉，210转炉炼钢工程是国家“九五”重点建设项目，是包钢薄板坯连铸连轧项目的配套工程，它承担着为包钢新建薄板坯连铸连轧生产线提供优质钢水的任务。据介绍，该工程所采用的转炉设备是1994年首钢为建设山东齐鲁钢铁公司而引进的美国设备，因山东项目取消而转让于包钢。包钢转炉是一套高科技转炉设备，其中包钢转炉干法除尘工程具有明显的节能环保效果，使包钢的循环经济建设又迈出了新的步伐。包钢薄板厂建成投产时，炼钢工艺除尘方式采用湿法除尘，随着国际钢铁业，企业环保意识的增强，湿法除尘能耗大、环保效果不理想等弱点逐步暴露出来，并逐步被成熟的干法除尘技术所取代。
  包钢炼钢厂1954年建厂，最初由前苏联引进专家和技术，有三座平炉和三座转炉。XX年底，该厂停止了最后一台平炉炼钢，并于3年前拆除了所有的平炉，全部使用转炉炼钢。现共有7座转炉。5台连铸机。现主要钢产品为：重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有：大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外，还根据客户或实际需要采用部分型铸。炼钢原理就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质，就是适当地降低生铁里的含碳量，除去大部分硫、磷等有害杂质，调整钢里合金元素含量到规定范围之内。炼钢的主要反应原理，也是利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成为气体或炉渣除去。因此，炼钢和炼铁虽然都是利用的氧化还原反应，但是炼铁主要是用还原剂把铁从铁矿石里还原出来，而炼钢主要是用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化而除去。

　　     前期：铁矿石→矿石→炼铁

　　     炼钢：铁水→钢厂→熔炼→钢水→浇注→钢坯

　　转炉炼钢法：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。

　　转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (feo,sio2, mno,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

　　2、包钢棒材厂

　　 11月6日我们参观了包钢棒材厂。参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的相关情况。棒材生产工艺所有轧线设备均布置在 平台上，轧线标高为 。当采用热坯生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料经提升机构将其提升到 平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为600°c左右。当采用冷坯生产时，坯料以单根方式经输送辊道向前输送，在输送过程中进行称重，在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到
要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到 平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980~1150°c。加热好的钢坯按照轧制节奏由出钢机从加热路侧面单根推出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入6机架轧机组（¢550x4 ¢450x2）中轧制，然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架中轧机组（¢450x4 ¢350x2）中轧制。粗轧和中轧为微张力轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送往6机架精轧机组（¢350x6），精轧机组（13#~18#轧机）各机架之前设有活套，进行无张力轧制，保证轧件的尺寸精度。为了ⅲ级带肋钢筋的生产，在中轧机组后设置有预穿水冷却装置，控制轧件进入精轧机组的温度，即控制轧件的终轧温度。

　　全部轧机为平立交替布置，并且精轧机组的16#、18#立式轧机可翻转为水平轧机，即精轧机组中的2架平、立转换轧机。这不但可对¢12~18mm的小规格带肋钢筋进行切分轧制，而且为今后拓宽产品品种奠定了基础。除切分产品外，轧件全线为无扭转轧制，不同规格的产品从其相应的机架轧出。最大轧制速度为18m∕¢12的带肋钢筋采用3线切分发轧制，¢14、16、18mm的带肋钢筋采用2线切分发轧制，这时第16#、18#架轧机由立辊位置转为平辊位置。当轧线下游出现故障时，1#、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件进行碎断处理，防止事故进一步扩大。出精轧机带肋钢筋棒材立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，也就是将轧件经过水冷箱强制水冷，使其表面温度急剧降至300°c左右，形成马氏体组织，出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，可使带肋钢筋强度提高一个等级。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。水冷或（或空过）的轧件被夹送辊夹住送入倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢装置送到120×的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺长度（其中≥25mm规格的轧件采用孔型飞剪）。定尺材由剪后辊道运走，在冷飞剪后辊道的端部设置有短尺收集装置，将冷飞剪最后剪切的非定尺长的成品收集剔除。合格的定尺材紧双辊道制动、齐头后，由升降横移机横移至移送台架上再由移送台架送到成品跨内。移送台架欲3组链式运输机组成，定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束，然后人工进行捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成品料捆由成品库内的双钩吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用试样在冷剪处选取。主车间内全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。轧制过程中产生的切头及轧废料首先由切头箱收集，然后再由吊车吊走、由汽车运出车间或直接由叉车运出车间，设计中同时具备这两种方式。